广东联塑机器制造有限公司

【粉体中央控制自动配混上料系统项目】——案例分享

对于中/大型管材或型材制品厂家，传统的人工混配料、搬运，投料已经不能满足当前自动化生产的需要，因此整套从原材料的储料，称料，混合集中输送的自动化控制系统是必不可少的。联塑机器为客户量身订做的整套自动化工厂完整方案，从原材料的储存，物料的输送、秤重、混合，到混合料自动输送至各挤出机台生产。

联塑机器致力打造的中央控制自动配混上料系统——减少人工成本，提高产品质量，提高生产管理效率，提供更好的工作环境。

案例一

案例①

A客户车间规划年代比较早，混料房与挤出生产线在两个不同地方，生产线用料需工人通过小车，在混料房把物料拉至生产线用料区，两地距离约150m。

改造后该车间可减少5个员工，若月薪是RMB5000元/月，一年省的成本是RMB300000元/年，其次改造后的车间环境变好，员工的稳定性更高。

⬇ 车间供料方案 ⬇

车间目前共16条生产线，9台混料机，1种配方。经综合考虑，我们决定每2台混料机通过密相输送，送至生产线的中间料仓，而每个中间料仓对应1条管链，4条挤出生产线，剩下一台混料机备用，混料能至每个机台。

车间改造前

混料机下料，人工来回运料到机台，这种模式费时费力，工作环境恶劣，不能满足现代环保生产标准。

车间改造后

车间外的物料输送管道

生产线投料区，如今已经是通过管链输送机为每一条生产线自动供料，而不需人工投料。

改造后做到了无尘输送，满足生产所需要同时提供了健康的生产环境。

案例二

案例②

B客户PVC车间从最初的设计，建造，已经是按照第四代工厂建造，车间中部为储料混料区，共建有4层，第4层为原料储存区，第3层为原料秤重区，第2层为混料机，第1层为挤出线生产区。而原料投料区在1楼另一车间，物料通过气力输送至4楼的原料储存区。

⬇ 车间供料方案 ⬇

集中投料区，有利于对原材料的高效管理。

投料站上方可设置吨袋下料口投料站分单双工位可选，双工位投料站，对于生产任务重时，两人同时投料，减轻劳动强度。

原料储存仓，用于主料PVC及CaCO3的储存，料仓上方安装有压力释放阀，当料仓压力达到设定值，阀门自动开启泄压，起安全保护作用。

每种原料从储料斗经过下面是螺杆式加料器，由电脑控制螺杆加料器，把原料输送到电子秤上，对每一种原料依次称重。

通过管链输送机，每种物料自动送至挤出生产线中，省去了中间过程的人工劳力操作。

案例三

案例③

C客户PVC车间自动供料PVC及CaCO3通过人工投料，低压连续输送，储存在5个100m³大料仓内，物料通过负压秤重送至混料机混合，混合料再通过仓泵送至机台使用。该系统使用了大料仓对原料进行储存，料仓内的物料能满足8h的机台使用量，这样，可以在夜班，电费最低的时间段投料，以供白天使用。

⬇ 车间供料方案 ⬇

人工投料车间

原料低压输送

户外100m³PVC及CaCO3储料仓，料仓底部是负压吸料的分配箱

主料秤量及配方投料车间

混料车间，混合料使用仓泵输送